橡膠硫化機中膠體發黃的原因

       橡膠硫化過程中，發生膠體發黃的現象，其實是指橡膠黃化或老化現象。這種現象很常見，經常發生在不同溫度、濕度，化學物質接觸等一系列因素的影響下。橡膠材料的黃化主要來源于化學反應、熱老化等因素，具體來說，其原因如下：

1.氧化反應

       橡膠硫化機中橡膠與氧氣接觸，會發生氧化反應，將橡膠內部的分子鏈進行斷裂，從而導致其黃化。這些氣體可能源于生產過程中使用的乳液或者固化氣氛，氣體分子在橡膠中匯聚，與其中的微量元素和分子鏈發生化學反應，產生黃化現象。

2.熱老化

       熱老化源于橡膠材料在高溫下的熱分解，使其分子鏈發生變化，隨著時間的推移，會變硬、變脆、變黃，甚至變形裂開。在橡膠硫化機中，高溫是橡膠黃化的主要原因之一。特別是在夏季，溫度高濕度大，橡膠難以“透氣”，因此黃化速度變得更快。

3.光氧化反應

       光氧化反應是指光照條件下，橡膠中的氧氣分子與不飽和等電位的橡膠鏈發生短鏈反應，從而使橡膠變硬、變脆和變黃。因此，在硫化時需要注意防止過多的陽光直射和長時間的紫外線照射，避免光氧化反應的發生。

4.化學酸堿反應

       當橡膠材料暴露于一些酸、堿等強化學性質介質內時，橡膠分子鏈可能會發生酸堿反應，機械性能和結構受到損害，從而引起黃化。因此，在生產中也要盡可能避免橡膠材料與強酸、強堿等介質接觸。

       綜上所述，在橡膠硫化機生產過程中，應嚴格控制橡膠材料與空氣、溫度、濕度和化學介質的接觸，避免發生黃化和老化現象。同時，也要注意橡膠材料的儲存環境和質量，以確保生產中獲得更佳的成果。